精益價(jià)值流（Lean Value Stream）

n           課程背景：

精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法。其目標(biāo)是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸發(fā)展成為一個(gè)包括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、現(xiàn)場管理、質(zhì)量管理、成本管理和庫存管理等的完整的生產(chǎn)管理技術(shù)和方法體系。

企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)，就是要根據(jù)精益思想的原則，在組織、管理、供應(yīng)鏈、產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)運(yùn)作方面建立有效的生產(chǎn)方式，以消除所有不增加價(jià)值的浪費(fèi)為目標(biāo)，逐步改善進(jìn)而最大限度地謀求經(jīng)濟(jì)效益和提高競爭力。

但令人遺憾的是，許多企業(yè)在導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念和方法后，很少認(rèn)真地對整個(gè)產(chǎn)品的價(jià)值流進(jìn)行分析，就很快進(jìn)入了大規(guī)模的消除浪費(fèi)活動，這些改進(jìn)活動雖然可能改善了產(chǎn)品價(jià)值流的一小部分，使之流動得更加順暢，但是其它部分的問題仍會導(dǎo)致大量庫存，最終的結(jié)果是沒有降低成本，甚至有所增加。如果僅僅局部實(shí)現(xiàn)了精益，那么改進(jìn)效果的持續(xù)性就會受到限制，不能實(shí)現(xiàn)如大野耐一所說的“在全過程中減少浪費(fèi)”，這將會導(dǎo)致精益生產(chǎn)的實(shí)施無法進(jìn)行下去。

不同行業(yè)、不同企業(yè)的情況是千差萬別的，我們在實(shí)施精益的過程中，經(jīng)常會被企業(yè)雜亂無章的背景所迷惑，不知道從哪里、如何實(shí)施改善活動，會覺得改善活動無從下手。在這種情況下，就需要有一個(gè)有效的工具或方法，能夠讓我們找出浪費(fèi)及其原因之所在，然后將其消除，這個(gè)工具就是價(jià)值流圖析技術(shù)。

n           課程目的：

1)      培訓(xùn)后學(xué)員可以從客戶的角度出發(fā)，重新認(rèn)識工作的價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)。

2)      能夠靈活運(yùn)用精益的工具來降低或消除過程中的非增值活動，如縮短換模時(shí)間、Poka-Yoke應(yīng)用，生產(chǎn)線平衡等等具體的改善方法。

3)      學(xué)習(xí)價(jià)值流圖析的方法系統(tǒng)地循序漸進(jìn)地實(shí)施精益改進(jìn)活動，有效控制生產(chǎn)過程中的庫存，降低制造周期時(shí)間。

n           課程時(shí)間： 2天

n           課程大綱：

一、精益生產(chǎn)概論

1、   精益思想的起源

2、   豐田生產(chǎn)方式的特點(diǎn)

3、   7大浪費(fèi)的識別和消除方法

二、精益的五項(xiàng)基本原則

1、價(jià)值

2、價(jià)值流

3、流動制造

4、拉動生產(chǎn)

5、持續(xù)改善(Kaizen)

三、 價(jià)值流圖析（案例學(xué)習(xí)）

1、   價(jià)值流圖析工具

2、   繪制現(xiàn)狀價(jià)值流圖

1)        SIPOC圖表

2)        Top Down流程圖

3)        畫過程流、材料流、信息流

4)        數(shù)據(jù)收集與前置時(shí)間（LT）計(jì)算

5)        現(xiàn)況價(jià)值流圖示(模擬練習(xí))

3、   價(jià)值流的7項(xiàng)準(zhǔn)則

4、   繪制未來價(jià)值流圖

1)        什么使價(jià)值流精益

2)        改善目標(biāo)確定

3)        沒有浪費(fèi)的精益過程

未來價(jià)值流圖示(模擬練習(xí))

n         

5、   實(shí)現(xiàn)未來狀況

四、精益的核心工具介紹

1、   5S及目視管理

2、   快速換模與縮短前置時(shí)間

3、   全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

4、   拉動系統(tǒng)和看板Kanban，

5、   標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

6、   Poka-Yoke

7、   精益的實(shí)施步驟

8、   案例研討