【課程背景】

“質(zhì)量是企業(yè)的生命”，全面質(zhì)量管理是以產(chǎn)品質(zhì)量為核心，建立起一套科學嚴密高效的質(zhì)量體系，以提供滿足用戶需要的產(chǎn)品或服務的全部活動。

全面質(zhì)量管理即TQM(Total Quality Management)就是指一個組織以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。在全面質(zhì)量管理中，質(zhì)量這個概念和全部管理目標的實現(xiàn)有關。

如何建立企業(yè)實戰(zhàn)的全面質(zhì)量管理？這是企業(yè)管理層的核心需求，為此開發(fā)以下課程。

【課程收益】

● 了解什么是質(zhì)量和質(zhì)量管理的定義

● 掌握先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃方法

● 研產(chǎn)銜接各階段質(zhì)量管理

1.● 掌握質(zhì)量特性識別與控制方法

2.● 掌握現(xiàn)場質(zhì)量管理方法要點

● 掌握QC小組活動推動關鍵程序和方法

● 有效的培養(yǎng)團隊質(zhì)量意識，從而提高團隊素質(zhì)和工作效率

【課程方式】

課程講授60%，案例分析及互動研討40%

【課程對象】

品質(zhì)部/生產(chǎn)部/工藝負責人、品質(zhì)主管、車間主管、工藝主管及骨干人員

【課程特色】

●體驗式學習：真實場景演練；

●源于實戰(zhàn)：課程內(nèi)容來源國內(nèi)領先企業(yè)的實踐經(jīng)驗，注重實戰(zhàn)；

●專業(yè)易懂：將專業(yè)的品質(zhì)管理模式和過程，采取簡單易懂的案例進行闡述；

●價值度高：課程內(nèi)容經(jīng)過多家世界500強企業(yè)驗證，對企業(yè)研發(fā)管理模式轉(zhuǎn)變和提升大有裨益；

【課程時間】

2天，6小時/天

【課程大綱】

第一講：質(zhì)量概念與質(zhì)量意識---品質(zhì)管理概述

1.質(zhì)量安全事件分享......

2.互動：有什么感觸

二、什么是質(zhì)量及質(zhì)量管理

1、質(zhì)量管理的發(fā)展史

2、質(zhì)量的本質(zhì)？

3、品質(zhì)管理的原則

4、什么叫做全面質(zhì)量管理

5、質(zhì)量管理的三大目標

6、十種最常見的錯誤

7、常見不良的類型

8、制程中導致不良的情況

案例：幾個故事耐人尋味，有助于你改變觀念…

三、質(zhì)量意識相關概念

1、質(zhì)量意識的建立

2、質(zhì)量意識的具體內(nèi)容

3、質(zhì)量意識的重要性

4、質(zhì)量意識的形成

5、質(zhì)量意識的體現(xiàn)

案例：質(zhì)量關我什么事？

互動：有什么感觸與如何改變

第二講：怎么樣做出品質(zhì)合格的產(chǎn)品

1.質(zhì)量管理的五不放過原則

零缺陷原則

三不原則

員工“三按”原則

2、制造單位過程質(zhì)量管理的四不政策

3、4H質(zhì)量意識

4、質(zhì)量異常處理流程

5、不合格品處理流程

6、員工的工作質(zhì)量具體要求

怎樣做好自檢工作呢？

如何保證第一次做對呢？

量具的正確使用與維護保養(yǎng)

連問五次為什么?(5W2H分析法)

案例：我們通過幾個練習和游戲來說明一些事情

互動：我們存在哪些典型問題？如何改善

1.第三講：現(xiàn)場品質(zhì)管理的基本要素

2.1、掌握品質(zhì)變異的4MIE要素

3.2、人員的管理

4.3、讓機器設備“聽話”

5.4、材料的管理

6.5、環(huán)境的管理

7.6、方法的運用

8.“四化”建設：

9.品質(zhì)歷史檔案建立；

10.運用PDCA的管理循環(huán)來解決品質(zhì)問題；

11.運用5why來解決品質(zhì)問題；

12.QCC活動開展；

13.改善提案活動推行；

14.5S活動推行；

15.統(tǒng)計技術(shù)應用…

16.案例：經(jīng)典質(zhì)量案例分析

17.7、現(xiàn)場管理品質(zhì)的秘訣

18.產(chǎn)品品質(zhì)不良的四大環(huán)節(jié)

19.事半功倍的做法－－研發(fā)、技轉(zhuǎn)階段的控制點

20.減少爭議和內(nèi)耗的做法－－管理支援、品質(zhì)要求、標準的控制點

互動：我們存在哪些典型問題？如何改善

第四講：APQP先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃---運籌帷幄做規(guī)劃

1.產(chǎn)品質(zhì)量策劃的概念

2.產(chǎn)品質(zhì)量策劃的基本原則

3.第一階段 計劃和確定項目

4.第二階段 產(chǎn)品設計和開發(fā)

5.第三階段 過程設計和開發(fā)

6.第四階段 產(chǎn)品和過程確認

7.第五階段 反饋、評定和糾正措施

8.控制計劃

討論：我們公司先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃缺失哪些？如何控制？

1.

2.第五講：研產(chǎn)銜接各階段質(zhì)量管理--源頭預防改善

3.一、研產(chǎn)銜接過程中存在的常見問題

4.二、新品導入各階段細節(jié)

5.1、工業(yè)設計造型階段；

6.2、產(chǎn)品設計評審和結(jié)構(gòu)手板階段；

7.3、開展制造端新品評審；

8.4、產(chǎn)品模具階段；

9.5、模具設計評審表；

10.6、產(chǎn)品模具首樣階段；

11.7、試制階段；中試車間開展的工作；

12.8、產(chǎn)品試產(chǎn)階段：

13.9、試制試產(chǎn)總結(jié)報告；

14.10、產(chǎn)品投產(chǎn)鑒定、量產(chǎn)階段：

15.11、產(chǎn)品技術(shù)交接：建立產(chǎn)品履歷表

16.案例：新品導入制造端操作指引

17.實戰(zhàn)：我們公司研產(chǎn)銜接過程中存在的常見問題，如何改善？

第六講：品質(zhì)管理十大工具--掌握高效方法

1、抽樣檢查

2、8D管理

D1：描述問題 D2：采取緊急應對措施

D3：分析確定根本原因D4：選擇永久措施D5：實施及驗證效果

D6：控制永久措施D7：預防再發(fā)生D8：恭賀成功

3、4M1E工作法

4、FMEA失效模式

5、作業(yè)標準化

加工方法標準化

加工順序標準化

加工周期標準化

設備操作標準化

工具擺放標準化

堆放位置標準化

檢驗規(guī)程標準化

異常處理程序化

工位器具、搬運容器標準化

在制品數(shù)量標準化

1.質(zhì)量控制點

2.編制質(zhì)量控制點明細表

3.上道輸入合格率100%

4.人員經(jīng)過培訓，具有上崗證

5.保證設備應處于完好狀態(tài)

6.制定作業(yè)指導書

7.確定計量檢測用具合格有效

8.保持生產(chǎn)環(huán)境符合規(guī)定要求

9.應用數(shù)理統(tǒng)計分析質(zhì)量原因

7、防錯技術(shù)

8、PDCA循環(huán)　

9、QC七工具

10、QC活動小組

研討互動與實戰(zhàn)演練

第七講：QC活動推進程序-質(zhì)量改善小組活動

QC活動推進的十個步驟

1. 第一步：組建團隊

1）組建團隊的原則

2）組建團隊的形式

3）圈長與圈員的職責

2. 第二步：選定課題

1）選題的原則

2）選題范圍：五大管理對象、六大管理目標

3）選題步驟

3. 第三步：把握現(xiàn)狀

1）觀察現(xiàn)場

2）收集數(shù)據(jù)

3）分析數(shù)據(jù)

4. 第四步：設定目標

5. 第五步：分析原因

1）特性要因圖

2）5 Why法

5Why分析法簡介

5Why解決問題的方式和步驟

把握現(xiàn)狀(5W2H)

原因調(diào)查

改善對策

再發(fā)防止

5Why的應用原則和要點

5Why經(jīng)典案例解析

5Why的精髓

案例：5WHY改善案例分享

互動：我們存在哪些典型問題？如何改善

1.頭腦風暴

6. 第六步：驗證要因

7. 第七步：實施對策

1）提出對策

2）實施對策

3）評估對策

8. 第八步：確認效果

9. 第九步：鞏固措施

1）標準化

2）員工培訓與工作指導

3）定期檢核與總結(jié)

10．第十步：總結(jié)與計劃

案例分享與實戰(zhàn)演練

第八講：品質(zhì)防呆防錯管理--杜絕發(fā)生源 一、防錯技術(shù)的四種類型

1、信息加強型防錯

2、接觸型防錯

3、計數(shù)型防錯

4、動作順序控制防錯

二、防錯的五類方法

三、防錯的五大原則

四、防錯的十大原理

1、斷根原理

2、保險原理

3、自動原理

4、相符原理

5、順序原理

6、隔離原理

7、復制原理

8、層別原理

9、警告原理

10、緩和原理

案例：5WHY改善案例分享

案例：改善案例分享

第九講：常見質(zhì)量改善工具--掌握實戰(zhàn)工具

1. 魚骨圖

2. 層別法

3. 頭腦風暴

4. 矩陣圖

5. 其他常用工具

案例分析與實戰(zhàn)演練

課程收尾

1. 回顧課程

2. 答疑解惑

3. 合影道別