課程背景：
豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production
System，TPS）是日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應時代
的發(fā)展和市場的變化，經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包
括經(jīng)營理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現(xiàn)場管理和現(xiàn)場
改善等在內的較為完整的生產(chǎn)管理技術與方法體系。豐田生產(chǎn)方式誕生在豐田公司，但
它并不是僅適用于汽車生產(chǎn)。事實上，豐田生產(chǎn)方式作為一種徹底追求生產(chǎn)過程合理性
、高效性和靈活性的生產(chǎn)管理技術，它已被應用于日本的許多行業(yè)和眾多企業(yè)之中。同
樣，它的基本思想、基本原理和基本技法對我國企業(yè)的生產(chǎn)方式和管理方法的現(xiàn)代化具
有重要的借鑒意義和參考價值。
培訓目標：
1. 系統(tǒng)理解豐田生產(chǎn)方式的目的及推進步驟與方法；
2. 掌握豐田生產(chǎn)方式推進的活動工具；
3. 通過對標準作業(yè)的學習和改善方法的掌握，在企業(yè)內建立全面標準化系統(tǒng)；
4．本課程將為學員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學員參考運用
。
課程大綱：
企業(yè)目的
1. 企業(yè)目的
2. 原價減少的必要性
售價與原價
產(chǎn)品制造方式與原價
二、精益生產(chǎn)方式及其展開
1. 獨自的制造技術的開發(fā)
2. 豐田生產(chǎn)方式的目標
3. 豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱
準時化
平準化生產(chǎn)
準時化的三項基本原則
看板
看板的歷史來源
看板的功能
看板的前提條件
看板的作用
看板的種類
看板的循環(huán)方式和原則
搬運
自働化
安東
三、改善的見解?想法
1. 對浪費的認識
工作與浪費
浪費的種類
2. 能率與效率
表面能率與真正的能率
個別能率與整體的能率
稼動率與可動率
3. 困難作業(yè)的改善
4. 判斷基準為原價減少
四、標準作業(yè)及改善
1. 標準作業(yè)
標準作業(yè)的條件
標準作業(yè)的三要素
生產(chǎn)節(jié)拍
作業(yè)手順
標準手持
2. 標準作業(yè)的諸帳票
工程別能力表
標準作業(yè)組合票
標準作業(yè)指導書
標準作業(yè)票
標準作業(yè)與作業(yè)標準
五、標準作業(yè)與改善
標準作業(yè)的遵守
標準作業(yè)與改善
品質的提高與穩(wěn)定
安全作業(yè)的徹底化及作業(yè)性的提高
標準作業(yè)的改善手順
六、作業(yè)改善的推進方法
1. 作業(yè)改善及設備改善
2. 作業(yè)改善的手順
發(fā)現(xiàn)改善的必要點
生產(chǎn)的周期時間
人的工作及機器的工作
4S及物的放置方法
生產(chǎn)管理版
3. 現(xiàn)在方法的分析
分析時的思想準備
表準作業(yè)
要素作業(yè)分析
動作分析
4. 構思的獲得
七、探求原因的態(tài)度
5個為什么
探求原因的條件
問題點的層別及相互關系的研討
提出構思的方法
一覽表確認法（奧茲本）
動作經(jīng)濟的原則
改善與阻礙
八、改善方案的作成
1. 改善的方向
排除
組合變更－分離與結合
合適化
標準化
同期化
自動化
2. 現(xiàn)場觀察（改善實習）
3. 改善方案的實施
向有關人士進行理解說明
技能員的訓練
4. 實施后的確認
改善評價的的基本想法
設定目標與改善實績的比較
對標準作業(yè)的反映
問題的再發(fā)現(xiàn)
5. 改善永無止境